Le matériau de base en mousse plastique est le plus largement utilisé et la plus grande quantité de matériaux renforcés de fibres. Il se caractérise par une faible gravité spécifique, une grande résistance spécifique et un module spécifique. Par exemple, les matériaux composites en fibre de carbone et en résine époxy ont une résistance spécifique et un module spécifique plusieurs fois supérieurs à ceux des alliages d'acier et d'aluminium. Ils ont également une excellente stabilité chimique, réduction du frottement, résistance à l'usure, autolubrification, résistance à la chaleur, résistance à la fatigue et fluage, réduction du bruit, isolation électrique et autres propriétés.

Le composite de fibre de graphite et de résine permet d'obtenir un matériau dont le coefficient de dilatation est quasiment égal à zéro. Une autre caractéristique des matériaux renforcés de fibres est l'anisotropie, de sorte que la disposition des fibres peut être conçue en fonction des exigences de résistance des différentes parties de la pièce. Le matériau composite à base d'aluminium renforcé de fibre de carbone et de fibre de carbure de silicium peut encore conserver une résistance et un module suffisants à 500°C. La fibre de carbure de silicium et le composite de titane améliorent non seulement la résistance à la chaleur du titane, mais également la résistance à l'usure et peuvent être utilisés comme pales de ventilateur de moteur.

La fibre de carbure de silicium est composée de céramique et la température de service peut atteindre 1500 ℃, ce qui est beaucoup plus élevé que la température de service des aubes de turbine en super alliage (1100 ℃). Le carbone renforcé de fibres de carbone, le carbone renforcé de fibres de graphite ou le graphite renforcé de fibres de graphite constitue un matériau résistant à l'ablation et a été utilisé dans les engins spatiaux, les fusées, les missiles et les réacteurs à énergie atomique. En raison de leur faible densité, les matériaux composites à matrice non métallique peuvent réduire le poids, augmenter la vitesse et économiser de l'énergie lorsqu'ils sont utilisés dans les automobiles et les avions.

Le ressort à lames en plastique mousse à noyau composite composé d'un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre a la même rigidité et la même capacité de charge qu'un ressort à lames en acier qui est plus de 5 fois plus lourd. Méthode de moulage : varie selon le matériau de base. Il existe de nombreuses méthodes de moulage pour les matériaux composites à base de résine, y compris le moulage par stratification à la main, le moulage par injection, le moulage par enroulement de filaments, le moulage par compression, le moulage par pultrusion, le moulage en autoclave, le moulage par diaphragme, le moulage par migration, le moulage par injection de réaction, le moulage par expansion de film souple, et estampage Moulage et ainsi de suite.

Le procédé de formation de matériau composite à matrice métallique est divisé en procédé de formation en phase solide et procédé de formation en phase liquide. Le premier est formé en appliquant une pression à une température inférieure au point de fusion de la matrice, y compris le soudage par diffusion, la métallurgie des poudres, le laminage à chaud, l'étirage à chaud, le pressage isostatique à chaud et le soudage explosif. Ce dernier consiste à faire fondre la matrice et à la remplir dans le matériau de renforcement, y compris la coulée traditionnelle, la coulée par aspiration sous vide, la coulée sous pression sous vide, la coulée sous pression et la coulée par injection, etc., les méthodes de moulage de mousse à noyau composite à matrice céramique, principalement le frittage en phase solide, moulage par infiltration chimique en phase vapeur, moulage par dépôt chimique en phase vapeur, etc.