La résistance à la compression est la capacité d'un matériau à supporter une charge lorsqu'une force le pousse ensemble lorsqu'il est en compression. La résistance ultime est déterminée par la charge appliquée lorsque la fibre se casse ou se déforme de façon permanente. La résistance à la compression prend généralement la forme d'une matrice de résine époxy sous forme laminée. En termes de compression, le Kevlar est beaucoup plus faible que la mousse sandwich en fibre de carbone ou la fibre de verre. Il est important de noter que le Kevlar est plus susceptible de se rompre lorsqu'il est frappé sur le côté, provoquant une contrainte de compression dans les fibres.

Cela ne veut pas dire que le Kevlar ne doit pas être utilisé, mais pour concevoir une structure en couches avec une structure de couverture suffisante, les besoins pouvant être constatés. La ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la fissuration ou à absorber de l'énergie sous contrainte. Bien que la résistance et la ténacité soient souvent liées, la résistance est une mesure de la contrainte la plus élevée qu'une fibre peut supporter, tandis que la ténacité est une mesure de la contrainte qu'un matériau peut supporter avant de se déformer.

C'est aussi la contrainte, l'aire sous la courbe de déformation mesurée depuis le début du test jusqu'au point de rupture, il est courant que les fibres avec des résistances plus faibles présentent encore des propriétés "plus résistantes". La ténacité peut caractériser la tendance d'un matériau à résister à la fatigue et à l'usure. Le Kevlar est le tissu le plus léger largement utilisé dans les composites, et sa ténacité dépasse également celle de la fibre de verre et de la fibre de carbone.

Pour cette raison, le Kevlar est fortement utilisé dans les applications d'amortissement des vibrations et offre une meilleure résistance aux chocs que la fibre de carbone ou FG. Cette ténacité aide également avec le Kevlar, car il est plus résistant à la fatigue sous des charges répétées. Rigidité/rigidité/rigidité sont toutes caractérisées par la capacité d'un matériau à ne pas se déformer sous charge. Il détermine si certains composants s'étirent ou se déplacent sous la charge, où les tolérances serrées sur les structures porteuses peuvent être un problème dans les zones critiques de conception.

Si des pièces doivent maintenir des tolérances dimensionnelles serrées sous charge, la fibre de carbone est la réponse. Alors que la fibre de carbone a le module le plus élevé des trois types de fibres, les composites en fibre de carbone maintiennent des tolérances dimensionnelles plus strictes même lorsqu'ils sont chargés près de leur résistance ultime. Bien que chaque fibre soit classée comme un matériau à module élevé, chaque fibre se comporte différemment lorsqu'elle est chargée près de sa résistance ultime et tout au long du cycle de chargement. Alors que la fibre de carbone ne peut fournir qu'environ 2 %, le Kevlar 29 et la fibre de verre fournissent presque deux fois la charge de traction que la fibre de carbone.